Çorlu’da dünyanın en büyük panel radyatör fabrikasına sahip olan Termo Teknik’in hayata geçirdiği sürdürülebilirlik ve otomasyon yatırımları ile yılda 1.5 milyon kWh enerji tasarrufu sağlanırken, şu anda yıllık 36 bin ton olan su tasarrufunun 50 bin tona çıkartılması planlanıyor.
Çorlu’da, dünyanın en büyük panel radyatör fabrikasında üretimine devam eden, Türkiye’nin ve Avrupa’nın önde gelen ısı sistemleri tedarikçisi olan Termo Teknik yaptığı yatırımlarla sürdürülebilirliğe katkıda bulunuyor.
İstanbul İstinye’de 1966 yılında çelik radyatör fabrikası olarak faaliyetine başlayan Termo Teknik, 1999’da uluslararası ısı devi Stelrad Radiators Group (SRG)’a katıldı ve toplam 120 milyon doların üzerinde yatırımla Çorlu’da, 57 bin m2lik kapalı alana sahip, yıllık üretim kapasitesi 5.5 milyon adet olan modern bir tesis kuruldu.
Üretim teknolojisini sürekli olarak yenileyen ve iş süreçlerini daha verimli hale getiren Termo Teknik’in sürdürülebilirlik yatırımları şu başlıklardan oluşuyor:
1,5 Milyon kWh Tasarruf
Enerji takibi ve Enerji verimliliği projelerini 1990’lardan beri yoğun olarak hayata geçiren Termo Teknik fabrikası , 2021 yılında ISO 50001 Enerji Yönetim Sistemi Belgelendirmesini hatasız olarak tamamladı. Tüketilen enerjinin kurulan otomasyon sistemi ile düzenli olarak kayıt altına alındığı fabrikada, IE3 yüksek verimlilik sınıfında elektrik motorları ve led aydınlatma kullanılıyor. Tesisteki pompa ve fan sistemleri, enerji tasarrufu sağlanması, arızalanmadan daha uzun süreli kullanılması amacıyla invertörlü olarak tasarlandı.
Termo Teknik’in Çorlu’da bulunan üretim tesisinde yapılan enerji verimliliği çalışmaları ile yılda, 1.500.000 kWh dan fazla enerji tasarrufu sağlanıyor.
Fabrikada, devam eden projeler tamamlandığında, 583 enerji analizörü ve enerji sayacının uzaktan takibi de gerçekleştirilecek.
50 Bin Ton Su Tasarrufu
Termo Teknik fabrikasında üretim hatlarında bulunan deneme havuzlarındaki atıksular geri kazanılarak, tekrar deneme havuzlarında ve boyahanelerde kullanılır hale getiriliyor. Bu uygulamalar ile şu anda yıllık 36 bin ton olan su tasarrufunun, 50 bin tona çıkartılması planlanıyor.
Atıksu arıtma tesisi modernizasyonu 2021 yılında gerçekleştirilen Termo Teknik’te atıksu arıtma ve geri kazanım ultrafiltrasyon sistemi, minimum kimyasal kullanılarak maksimum arıtma verimliliği sağlayan, atık suyu tekrar kullanarak doğaya sıfır atıksu deşarj eden bir şekilde çalışıyor. Böylece ayda 36 bin ton su tasarrufu sağlanıyor.
Ağustos ayı içerisinde devreye alınan “Reverse Osmosis Sistemi” ile de atıksu arıtma tesisinden çıkan su filtreden geçirilerek boyahanelerde kullanılacak. Böylece aylık 1.200, yıllık 14 bin 400 ton su geri kazanılacak ve fabrikadaki yıllık su tasarrufu 50 bin tona ulaşacak.
Sera Gazı Önleniyor
Fabrikada oluşan tüm atıklar, atık yönetimi prosedürü ve sıfır atık kapsamında, ayrı ayrı renklerde toplama varilleri konularak biriktiriliyor. Çalışanlarda farkındalık sonucunda her atık kendi geri dönüşüm ve geri kazanım sürecine giriyor ve elde edilen ayrıştırılmış atık işlem görmek üzere lisanslı firmalara gönderiliyor. Bu işlem sonucunda her ay sadece geri dönüşüme gönderilen ürünlerden 25.394 KG sera gazı oluşumu önleniyor.
Boyahane ünitelerinde bulunan yüzey işlem (yağ alma) tanklarında oluşan atık yağın seperatör makineleri ile alınması sonucunda ise, atıksu içeriğindeki atık yağ ayrılıyor ve atık yağlar geri kazanım süreci için lisanslı firmalara gönderiliyor. Bu yağlar dönüştürülerek ticari yağ ürünü olarak kullanılıyor.
Yatırıma Devam
Termo Teknik’te sürdürülebilirlik yatırımları devam ediyor. Bu yıl yapılan yatırımlarla:
Fabrika iç lojistiğinde yoğun olarak kullanılan elektrikli transpalet bataryalarında kurşun asit aküler yerine Lityum demir fosfat akü guruplarına geçiliyor.
Eski kurşun asit aküler 8 saat kullanım sonrası 8 saat şarj gerektirirken, yeni; lityum demir fosfat aküler sadece çay ve yemek molalarında şarj edilerek, 24 saat aktif kullanılabiliyor. Yeni akü sistemleriyle; bir yandan zamandan tasarruf sağlanırken, bir yandan da lityum demir fosfat akülerde şarj sırasında hidrojen gazı ortaya çıkmadığı için daha güvenli bir çalışma ortamı sağlanmaktadır.
Panel hatlarında ise sac ruloların birbirine eklenmesi işlemi için kullanılan tig kaynak makinaları yerine manuel lazer kaynak makinalarına geçiliyor. Bu yöntemle hat duruş sürelerinin kısaltılması ve kaynak kalitesinin artırılması hedefleniyor.
Otomasyon
Termo Teknik üretim tesisinde, otomasyon ve IT entegrasyonları “SAP ERP” sistemi aracılığıyla sağlanıyor. Sahada kullanılan robotik sistemler ile ERP sisteminin anlık iletişimi sayesinde, İnsan – Robot ortak çalışma kombinasyonları en iyi şekilde oluşturuluyor.
Termo Teknik bayilerinin kullandığı online platformdan gelen siparişler ERP sistemine kaydediliyor. Böylece, müşteri siparişi ile başlayan üretim süreci, bilgisayarlar aracılığı ile online iş emirlerine dönüşerek, üretim sürecinde makinelerden alınan veriler sayesinde de online olarak verimlik takibi yapılıyor.
Paketleme ve depolama aşamasında ise, boya hattından çıkan radyatörler paketleme servisine yönlendiriliyor, robotların kullanıldığı bu serviste paketlenip, doğrudan ambara iletilen radyatörler, Türkiye ve yurtdışına sevke hazır hale getiriliyor.
Ürün sevkiyat süreçlerinde de el terminalleri aracılığı ile sevkiyat işlemleri gerçekleştiriliyor ve müşterilere anında bilgilendirme e-postaları gönderiliyor.
Termo Teknik, “Sanayinin Dijital Dönüşümü” vizyonu doğrultusunda, sürekli iyileştirme yapmaya ve tüm süreçlerinde en yeni ve doğaya saygılı adımlar atmaya devam ediyor.
